株式会社Honscnの3Dプリンターパーツが選ばれる理由をご紹介します。 製品の全体的なパフォーマンスと機能性を確保するために、経験豊富でプロフェッショナルな購入チームが原材料を慎重に選択します。当社のQCチームは、製造プロセスの各ステップを厳密に管理します。私たちの設計チームは、100% があなたの要件を満たす設計を正確に行います。 すべての部門の効率的な協力により、製品は最高品質であることが保証されています。
当社の製品は、アメリカ、ヨーロッパ、その他の世界各地に販売されており、顧客から肯定的なフィードバックを得ています。 お客様や市場での人気が高まるにつれて、当社のブランド認知度も高まっています。 HONSCN それに応じて強化されます。 ますます多くの顧客が高品質の代表として私たちのブランドを見ています。 より広い市場の需要を満たすために、より多くの高品質の製品を開発するために、より多くの研究開発努力を行います。
Honscn で約束しているように、お客様に納期どおりに納品するために、サプライヤーとの連携を強化し、サプライヤーが必要な材料をタイムリーに供給できるようにすることで、中断のない材料サプライ チェーンを構築し、生産の遅延を回避しました。 私たちは通常、生産前に詳細な生産計画を立て、迅速かつ正確な方法で生産を行うことができます。 配送については、多くの信頼できる物流会社と協力して、商品が時間通りに安全に目的地に到着するようにします。
深センHonscnはCNC機械部品、自動旋盤機械部品、ネジ締め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、プロの製品設計とエンジニアのプロのチーム、プロのQCチームがあり、営業、文書化、物流部門は、さまざまな支払い方法や輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。
通常、お客様のご要望に応じて3D図面・数量・必要な製造工程・材料をご提供させていただきます。 当社のエンジニアがそれらを注意深く検討し、読み、見積もりを提供します。 お客様のご要望があれば、ご要望に応じたサンプルも提供させていただきます。
見積書に問題がないことが確認された場合、お客様は注文する前に、CE、RoHS、REACHなどのEU規格に準拠したこの製品のミルテスト証明書を提供する必要があります。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客が確認できる標準文書が用意されています。
顧客が注文を確認した後、サンプルに基づいて作成することを提案します。 送って頂いたサンプルを元に製作させて頂きます。
最終サンプルの材質、寸法、公差、表面仕上げなどをお客様にご確認いただき、ご注文材料の作成を開始いたします。
数量、ラベル、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様からご提供いただきましたものを量産の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を求めます。 私たちは、パッケージが顧客の要求と同じであること、大量製品は最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下の出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。
お客様はサンプルを受け取った後、当社の製品を機械装置に適用して付属品を組み立てます。 機械のスムーズな組み立てを保証します。 私たちは製品の品質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。
3D プリンティングは 1980 年代から適用され、わずか 30 年余りの間に、この新興技術である 3D プリンティングは多くの産業に適用されてきました。 パーソナライズおよびカスタマイズされた自動車製品に対する人々の需要の向上、および一部の従来の複雑なプロセス部品の製造とメンテナンスにかかる時間とコストの高さなどの困難により、3D プリンティング技術は自動車会社、部品、アフターサービスでますます支持されています。 -販売サービスサプライヤー。 周知のとおり、自動車産業は典型的な資本と技術を集約する産業であり、新車の研究開発への投資も巨額です。 その結果、自動車会社、部品、アフターサービスのサプライヤーは、材料コストを削減し、効率を向上させるための新技術を積極的に模索しています。 その後、3D プリンティング技術は自動車部品の分野、特に自動車の製造とメンテナンスの分野で探究され、応用され始め、ますます成熟してきました。
3Dプリンティング技術
3D プリンティング技術の定義
3D プリント技術は、粉末金属やプラスチック、その他の接着材料の使用に基づく一種のデジタル モデル ファイルであり、3D プリンタを通じて層ごとにオブジェクト テクノロジを構築します。 このテクノロジーにより、CAD (コンピューター支援設計) ソフトウェアを通じてデジタル モデルを物理オブジェクトに変換できるようになります。 3D プリンティング技術の応用分野には製造業や医療分野などが含まれます。
3D プリンティング技術の利点
1. ラピッド プロトタイピング: 3D プリンタはラピッド プロトタイピングを提供するため、カスタム パーツを迅速に設計、製造、テストし、印刷プロセスの速度に影響を与えることなく設計を迅速に変更できます。
2. デザインの自由度: 3D プリントを使用すると、従来の製造方法では作成が困難な複雑な幾何学的形状を作成できます。 デザインを簡単に変更して、あらゆる種類のジオメトリを作成できます。
3. 無駄の削減: 3D プリントでは積層造形プロセスが使用され、必要な部品の製造に必要な材料のみが使用されます。 従来の加工方法では、リサイクル不可能な材料の大きな塊を切断して部品を製造するため、大量の廃棄物が発生します。
4. コスト: 3D プリントでは、印刷に必要な材料の代金のみを支払うため、材料の無駄が削減され、生産コストが削減されます。
5. オンデマンド印刷: 3D プリントを使用すると、オンデマンドで印刷できるため、在庫の過剰な発生や高価な在庫を回避できます。 ジャストインタイムの在庫管理テクノロジーを使用して、必要なときに必要なだけデザインを印刷することで在庫スペースを解放します。
6. 速度: 3D プリントでは、複雑さやパーツのサイズに応じて、わずか数時間でパーツをプリントできますが、処理にはさらに時間がかかる場合があります。
7. より多くの製造オプションを提供: 3D プリンティング方法では、幅広い製造製品が提供されます。 個別に設計およびカスタマイズされた製品を製造できます。
8. 軽量: 3D プリントに使用されるプラスチック素材は金属よりもはるかに軽量です。 多くの自動車は、車両の軽量化と燃費向上のために 3D プリント部品を使用しています。
9. 倉庫コストの節約: 3D プリントではオンデマンドでのみ製品が製造されるため、保管スペースや過剰在庫のある倉庫について心配する必要はありません。
10. より多くの雇用の創出: 3D プリンティングの普及により、機器を設計するエンジニアや、在庫を管理して問題を解決する技術者の雇用が創出されます。 より多くのアーティストが、製品を提供するために 3D プリントの使用に依存するようになるでしょう。
3Dプリント技術のデメリット
1. 大量生産には適さない: 多数の部品を生産する必要がある場合、3D プリントは理想的な生産プロセスではありません。 射出成形などの他の方法は、大きな部品を印刷する場合に費用効果が高い場合があります。
2. 限られた材料: 3D プリント部品の製造には、特定の機械的特性を持つ特定のプラスチックのみを使用できます。 一部の 3D プリンターでは金属を使用できますが、金属のオプションは限られています。
3. 造形ボリュームの制限: ほとんどの 3D プリンターには小さな造形ルームがあり、印刷されたパーツが造形プリンター ルームよりも大きい場合は、後処理中にそれらのパーツを複数のパーツに分割し、接着する必要があります。
4. 大規模な印刷コストが増加する: 印刷がビルド ルームよりも大きい場合、印刷に時間がかかるため、印刷コストが増加します。 このプロセスには手作業も必要です。
5. 製造業の雇用の減少: 3D プリンティングは製造業の雇用の減少につながり、第三世界の経済、特に低スキルの仕事に依存している国々の経済に影響を与えるでしょう。
6. 著作権の問題: 3D プリント機構の使用が増えると、多くの著作権の問題が発生する可能性があります。 特に製品がデジタル ファイルで存在する場合、さらに多くの偽造品が生まれる可能性があります。
7. 後処理: 3D プリントを洗浄してサポート材を除去し、製造されたパーツの表面を滑らかにする必要があります。 これによりプロセスが遅くなります。
8. 危険物の製造: 適切な規制がなければ、3D プリントは銃や偽札などの危険物の製造につながる可能性があります。 生産プロセスによっても制御メカニズムが損なわれる可能性があります。
9. 役に立たないアイテムの印刷: 3D プリントは、環境に優しくない役に立たないアイテムの製造につながる可能性があります。
10. パーツの構造: 積層造形プロセスでは、パーツは層状に印刷され、印刷プロセス中に相互に接着する必要があります。 層が分離すると、部品が破損します。
/ 自動車業界における 3D プリンティングの用途は何ですか?
01. 車両のスペアパーツを作る
車が破損して修理が必要になるため、4Sショップや自動車修理工場で部品を用意します。 しかし、自動車部品は多すぎるため、すべての部品を確保することは不可能であり、在庫コストが高くなります。 市場が小さく、メーカーも少ないため、メンテナンスにかかる時間も長くなります。
したがって、3D プリント部品はスペア部品の新しい方法となり、店舗は必要な部品を店内で直接プリントできるため、在庫圧力を軽減し、メンテナンス時間を短縮することが可能になります。
一方では在庫圧力が軽減され、他方では部品の発注時間が節約され、メンテナンス効率が向上します。
将来的には、部品倉庫はデジタル モデルが主流になる可能性があります。
02. 製品サンプルを作る
現代産業文明の総合製品である自動車は、設計から量産、研究開発に至るまで数多くのサンプルを生産する必要があります。 3D プリントの前に、これらのサンプルは手作業、CNC、その他の方法で処理されました。
現在、開発段階にあり、すでに多数のサンプルが 3D プリンティングによって作成されています。 3Dプリンティング技術の進歩により、短い生産サイクル、高精度、低コストの利点がさらに強調されるでしょう。
03. 部品の量産
現時点では、3D プリント部品が量産車両に直接適用される例はまだ比較的少なく、そのほとんどは依然としてテスト部品として使用されています。
3D プリント部品の品質が悪いわけではありませんが、現在の 3D プリント速度では大量生産のニーズを満たすことができません。
したがって、現在の 3D プリント部品は、各種スーパーカーや F1 カーなどの一部の比較的小規模な量産モデルや改造部品としてのみ使用されています。
3D プリントの高度なカスタマイズと小さな成形制限により、トポロジー的に最適化された一部の部品を製造できます。これらの部品は、多くの場合、複雑な形状を持ち、元の部品よりも軽量で性能が優れています。
現在、自動車業界のトップメーカーは、3D プリンティング技術の研究開発への投資を増やしています。 3D プリンティング技術を利用して部品を大量生産し、自動車の性能を向上させることが期待されています。
04. 分散生産モードを実現
ご存知のとおり、自動車産業は高度に集中した産業であり、大量の部品が工場に出荷され、生産ラインで完成車に組み立てられて、世界中に出荷されて販売されます。
移動にはかなりの時間とお金がかかります。 たとえば、フランスの新車シトロエンは成都で生産され、その後世界中に販売されます。
3Dプリントにより分散生産が実現でき、シャーシや各種部品を現地で3Dプリントして組み立てることができます。
05. 車全体を印刷する
現在の観点から見ると、プリント車両の量産化にはまだ一定の距離がありますが、長年にわたって、さまざまな 3D プリント車両や電気自動車も数多く登場しています。
現在の 3D プリント技術はすでに車両のシャーシ、フレーム、ドアなど全体をプリントするのに使用できており、3D プリントされたシャーシやその他の部品は複数の部品と統合して 1 つにプリントできるため、組み立て時間を短縮できるだけでなく、 、ハリも向上します。
しかし現状では印刷速度の制限があり、大量生産できる能力がありません。 印刷速度がある程度まで上がると、3D 印刷による量産車の製造も不可能ではなくなります。
こうした観点から、3Dプリンティング技術がある程度発展すると、将来の自動車産業に与える影響は非常に大きくなるだろう。
現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。
まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。
1, 製品の精度を向上させる ;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。
2, 製品の耐摩耗性を提供します ;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。
3, 製品の耐食性を向上させます ;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。
以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。
電気メッキとは何ですか?電気めっきの種類と用途は何ですか?
01. 電気メッキとは何ですか?
電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。
02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？
電気めっきの目的は、 材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。 、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。
03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?
1、亜鉛メッキ
亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。
したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。
2. 銅メッキ
銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。 銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。
プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。
3. ニッケルメッキ
ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。 一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。
4. クロムメッキ
クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。 装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。
計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。
硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。
5. 錫メッキ
スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。
6、合金メッキ
溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。
合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。
電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます： 保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング .
航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。
上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。
研磨とは何ですか？
CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。
研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。
研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。
いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：
01. 機械研磨
機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。 主に手動操作 、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。
超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。
02. 化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。
この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。
化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。
03. 電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。
化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。
04. 超音波研磨
ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。
超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。
05. 液体研磨
流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。
一般的な方法は次のとおりです： アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削 など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。
媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。
06. 磁気研削研磨
磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。
この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。
以上が一般的な6つの研磨工程です。
HONSCN Precision は 20 年間にわたり CNC 加工の専門メーカーです。 1,000社以上の企業と協力し、深い技術蓄積、上級技術者チーム、カスタマイズされた加工の相談を歓迎します! カスタマーサービス
プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
戦略計画 長期的な関係を探しているかどうかを検討する必要があります。 文化的および戦略的に適切に適合するものを見つける必要があります。 デューデリジェンスを行い、時間をかけてその業界におけるメーカーのプロフェッショナルな評判を明らかにしてください。 調査中は、肯定的なレビューだけを見てその良さを判断するのではなく、危険信号を探して、状況がどの程度悪くなる可能性があるかを確認してください。
プロセスの種類 メーカーによって、押出、共押出、三押出、クロスヘッド押出コーティングなどのさまざまな製造プロセスが使用されています。
プラスチック材料 プラスチック押出材料はさまざまな用途に使用され、それぞれに独自の特性があります。 メーカーに依頼する際の最も重要な側面の 1 つは、カスタム パーツに使用する押出材を検討することです。 部品が正常に製造され、期待どおりに適切に機能することを確認する必要があります。 部品に最適なプラスチック押出材料の種類がわからない場合は、エンジニアがその分野でお手伝いします。 押出可能な材料には多数のグレード タイプがあるため、必要なグレードを製造できる会社を選択する必要があります。
生産能力 大量の生産量が必要な場合は、メーカーの生産能力を知ることが重要です。 メーカーは、設計、工具、製造に関して広範な機能を提供できる必要もあります。 これらのプラスチック押出成形機能により、メーカーは顧客の要件を満たす高品質のカスタム部品を製造できます。 マット、光沢、テクスチャーなどの仕上げも考慮する必要があります。 つまり、カスタム プラスチック部品のメーカーは、市場の最新の仕上げについて知っておく必要があります。
工具 カスタムプラスチック押出には工具が必要ですが、射出成形に比べてはるかに安価です。 高品質の押出成形メーカーは、最先端のツーリング機能を提供する必要があります。 すべてのツールを設計、エンジニアリング、テストする経験豊富なチームが必要です。 これにより、生産性、効率、安全性が向上し、コストが削減されます。
カスタマー サービス どのメーカーと協力する場合でも、効果的にコミュニケーションを図ることができる機能的なカスタマー サービスがあれば、プロセスが容易になります。 優れた製造会社は、提供する顧客サービスの質によって決まります。 たとえば、直前のリクエストがある場合や注文を変更したい場合は、誰かが対応してサポートしてくれることを知っておく必要があります。 長期的な関係を探している場合、これはより重要になります。 カスタムプラスチック部品メーカーとして成功するには、親切で快適な顧客サービスが必要です。
結論 適切なメーカーを探すときは、次のことを考慮する必要があります。 彼らのこれまでの仕事を評価し、すべての要件をリーズナブルな価格で提供できることを確認できれば、一緒に働くのに最適な会社が見つかるでしょう。