L'usinage CNC 5 axes est un procédé de fabrication avancé qui ajoute deux axes de rotation (A, B ou A, C) aux trois axes linéaires (X, Y, Z). Ce type d'usinage présente de nombreux avantages. Il permet l'usinage multifaces de pièces de formes complexes, améliore considérablement la précision et l'efficacité d'usinage, et réduit le nombre de bridages et les erreurs. L'usinage CNC 5 axes est particulièrement adapté aux pièces présentant des cavités profondes, des déformations, des surfaces complexes, etc. Dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la fabrication de moules et autres, il est largement utilisé pour la fabrication de pièces clés de haute précision, telles que les turbines de moteurs, les éléments de structure aéronautique, les moules automobiles, etc.

Le traitement sur mesure non standard est relatif aux pièces standard. Avant de comprendre ce que sont les pièces non standard, examinons ce que sont les pièces standard. Les pièces standard sont des pièces dont la structure, les dimensions, le dessin, le marquage et d'autres aspects sont entièrement standardisés. Il s'agit de pièces couramment utilisées et produites par des usines spécialisées, telles que les pièces filetées, les roulements, etc. Les pièces standard au sens large comprennent les fixations, les connecteurs, les pièces de transmission, les joints, les composants hydrauliques, les composants pneumatiques, les roulements, les ressorts et autres pièces mécaniques standardisés. La définition plus restreinte se limite aux fixations standardisées. En France, l'expression « pièces standard » est souvent utilisée pour désigner les fixations standardisées, ce qui constitue une conception restrictive. Par ailleurs, il existe des pièces standard sectorielles, telles que les pièces standard automobiles, les pièces standard pour moules, etc., qui relèvent également de la catégorie des pièces standard.

Les méthodes d'usinage des trous comprennent le perçage, l'alésage, le rectification, le rectification et la finition. La série suivante présente en détail plusieurs technologies d'usinage des trous et vous aide à résoudre les problèmes rencontrés.
Le trou est une surface importante sur les pièces telles que les boîtiers, les supports, les manchons, les anneaux et les disques, et il est fréquemment rencontré lors de l'usinage. À exigences égales de précision d'usinage et de rugosité de surface, l'usinage d'un trou est plus complexe que celui d'une surface circulaire extérieure, ce qui entraîne une faible productivité et un coût élevé.
Cela s'explique par plusieurs raisons : 1) la taille de l'outil utilisé pour le perçage est limitée par celle du trou à usiner, et sa rigidité est faible, ce qui favorise les déformations par flexion et les vibrations ; 2) lors de l'usinage d'un trou avec un outil de taille fixe, la taille du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et les erreurs de fabrication et l'usure de ce dernier affectent directement la précision d'usinage ; 3) lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se situant à l'intérieur de la pièce, les conditions d'évacuation des copeaux et de dissipation de la chaleur sont médiocres, et la précision d'usinage et la qualité de surface sont difficiles à contrôler.

L'impression 3D, apparue dans les années 1990, permet, grâce à son principe de fabrication par dépôt de couches successives, la production rapide et intégrée de pièces complexes. Elle est considérée comme une technologie révolutionnaire dans le domaine industriel. Dans le jargon académique, l'impression 3D est connue sous le nom de prototypage rapide (PR). La branche technique de ce procédé de fabrication est appelée fabrication additive (FA).

Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour assembler les pièces, on a besoin de trous de vis, de goupilles ou de rivets de différentes tailles. La fixation des pièces de transmission nécessite divers trous de montage. Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (trous de lubrification, trous d'usinage, trous d'allègement, etc.). L'usinage des trous afin qu'ils répondent aux spécifications est appelé alésage.
La surface intérieure d'un trou est une surface importante des pièces mécaniques. Dans ces dernières, les pièces comportant des trous représentent généralement 50 % à 80 % du nombre total de pièces. Il existe différents types de trous : cylindriques, coniques, taraudés et profilés. Les trous cylindriques courants se divisent en trous ordinaires et trous profonds, ces derniers étant plus difficiles à usiner.

La tôlerie, le CNC et l'impression 3D sont actuellement les trois méthodes de traitement les plus courantes sur le marché pour les coques d'équipements et les pièces structurelles.
Chacune de ces méthodes présente ses propres avantages et inconvénients, et le traitement de la tôle est relativement simple grâce à ses caractéristiques de formage, sa grande efficacité et son faible coût, et présente des avantages pour les échantillons, les petits lots et la production de masse.
Les matières premières courantes pour le traitement des tôles sont le fer, l'aluminium, l'acier inoxydable et d'autres plaques métalliques, et les principales technologies de traitement sont la découpe laser, le pliage, le rivetage, l'estampage, le soudage, la pulvérisation et d'autres procédés majeurs.

Avec l'évolution constante des technologies de traitement, l'usinage CNC a lui aussi connu de nombreuses transformations. De nombreux experts estiment que, dans le futur, le CNC deviendra le mode de traitement dominant. Dans le processus d'usinage CNC, l'outil est primordial ; nous allons aujourd'hui examiner en détail les outils CNC.

Dans le domaine de l'usinage, après la définition de la méthode de fabrication et la segmentation du processus d'usinage CNC, l'objectif principal de la conception du processus est d'organiser rationnellement la séquence des différentes étapes. L'usinage CNC de pièces mécaniques comprend généralement des opérations de coupe, des traitements thermiques et des opérations auxiliaires (traitement de surface, nettoyage, contrôle, etc.). L'ordre de ces opérations influe directement sur la qualité d'usinage, la productivité et le coût de production des pièces. Par conséquent, lors de la conception du processus d'usinage CNC, l'ordre des opérations de coupe, de traitement thermique et des opérations auxiliaires doit être optimisé, et les problèmes de liaison entre ces opérations doivent être résolus.

Dans le secteur de l'usinage, le contrôle dimensionnel précis des plans est crucial et influe directement sur les performances d'assemblage et la qualité des équipements mécaniques. Le principal facteur affectant l'usinage de précision est l'erreur, laquelle est influencée par divers facteurs. Lors de l'usinage de précision, de nombreuses erreurs apparaissent inévitablement. Seul le recours à différentes mesures techniques permet un contrôle précis et scientifique de la précision. Cela exige du personnel technique une application rigoureuse des plans de production et un respect strict du processus d'usinage afin de garantir la plus grande précision dimensionnelle possible.

Dans l'industrie de l'usinage actuelle, les équipements traditionnels ne répondent plus aux exigences de qualité. Les machines-outils à commande numérique (CNC) remplacent les machines-outils conventionnelles, et les équipements d'usinage automatisés, tels que les tours CNC de précision et les tours CNC, se substituent aux machines-outils traditionnelles. Cet article vous permettra de comprendre les avantages des machines-outils à commande numérique et le processus d'usinage des pièces mécaniques de précision.