W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodzie obróbki CNC i jej podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne ustalenie kolejności tych metod i procesów. Obróbka CNC części mechanicznych zazwyczaj obejmuje procesy cięcia, obróbki cieplnej oraz procesy pomocnicze (w tym obróbkę powierzchni, czyszczenie i kontrolę itp.). Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość obróbki, wydajność produkcji i koszty obróbki części. Dlatego też, projektując przebieg procesu obróbki CNC, należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem powiązań między procesami.

W branży obróbki skrawaniem precyzyjna kontrola wymiarów rysunków odgrywa kluczową rolę, bezpośrednio wpływając na wydajność montażu i jakość urządzeń mechanicznych. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość obróbki precyzyjnej jest problem błędów. Ponieważ problem ten jest zależny od wielu czynników, w precyzyjnej obróbce maszynowej nieuchronnie pojawiają się różnorodne problemy z błędami, dlatego tylko zastosowanie różnorodnych środków technicznych i kontrola precyzji w zakresie naukowym są niezbędne. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przestrzegania rysunków produkcyjnych i ścisłego przestrzegania przebiegu procesu obróbki, aby zapewnić maksymalną dokładność wymiarów rysunków produkcyjnych.

W dzisiejszym przemyśle obróbczym tradycyjne maszyny do obróbki nie są w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Obrabiarki CNC zastępują tradycyjne obrabiarki, a automatyczne urządzenia obróbcze, takie jak precyzyjna obróbka CNC i tokarki CNC, zastępują tradycyjne obrabiarki. Poniżej przedstawiono zalety obrabiarek CNC oraz kolejność procesów obróbki precyzyjnych części mechanicznych.