Obróbka CNC w 5 osiach to zaawansowany proces produkcyjny, który dodaje dwie osie obrotowe (A, B lub A, C) do trzech osi liniowych (X, Y, Z). Ten rodzaj obróbki ma wiele zalet. Umożliwia wielostronną obróbkę elementów o złożonych kształtach, znacznie poprawia dokładność i wydajność obróbki oraz zmniejsza liczbę zacisków i błędów. Obróbka CNC w 5 osiach z łatwością radzi sobie z elementami o głębokich wnękach, odwróconym wybrzuszeniem, złożonymi powierzchniami i innymi cechami. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, form i innych gałęziach przemysłu, obróbka CNC w 5 osiach jest szeroko stosowana w produkcji precyzyjnych, kluczowych elementów, takich jak wirniki silników, elementy konstrukcyjne samolotów, formy samochodowe i tak dalej.

Przetwarzanie niestandardowe jest powiązane z częściami standardowymi, zanim zrozumiemy części niestandardowe i przyjrzymy się, czym są części standardowe. Części standardowe odnoszą się do struktury, rozmiaru, rysunku, oznakowania i innych aspektów, które są całkowicie znormalizowane i powszechnie używane części produkowane przez profesjonalne fabryki, takie jak części gwintowane, łożyska toczne i tak dalej. Szeroki zakres części standardowych obejmuje znormalizowane elementy złączne, złącza, części przekładni, uszczelnienia, elementy hydrauliczne, elementy pneumatyczne, łożyska, sprężyny i inne części mechaniczne. Wąska definicja obejmuje tylko znormalizowane elementy złączne. Powszechnie znane krajowe części standardowe są skrótem od standardowych elementów złącznych, co jest wąskim pojęciem. Ponadto istnieją części standardowe przemysłowe, takie jak standardowe części samochodowe, standardowe części form itp., które są również uogólnionymi częściami standardowymi.

Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. Poniższy krótki cykl pozwoli Ci szczegółowo zapoznać się z kilkoma technologiami obróbki otworów i omówić problemy z nią związane.
Otwór jest ważną powierzchnią w elementach skrzynkowych, wspornikach, tulejach, pierścieniach i tarczach, a także powierzchnią często spotykaną podczas obróbki skrawaniem. Przy takich samych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, obróbka otworu jest trudniejsza niż obróbka zewnętrznej powierzchni okrągłej, co wiąże się z niską wydajnością i wysokimi kosztami.
Dzieje się tak, ponieważ: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony przez rozmiar obrabianego otworu, a sztywność jest słaba, co ułatwia wytworzenie odkształceń zginających i wibracji; 2) Podczas obróbki otworu za pomocą narzędzia o stałym rozmiarze, rozmiar obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą bezpośrednio wpływać na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów, obszar cięcia znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.

Technologia druku 3D powstała w latach 90. XX wieku, ze względu na swoją specjalną zasadę formowania warstwowego, umożliwiającą szybkie i zintegrowane formowanie złożonych elementów konstrukcyjnych, jest uważana za przełomową technologię w dziedzinie produkcji. Druk 3D jest znany w nauce jako szybkie prototypowanie (RPM). Techniczny dział procesu produkcyjnego nazywa się wytwarzaniem addytywnym (AM).

Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.
Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.

Blacha, CNC, druk 3D to obecny rynek dla obudów urządzeń, części konstrukcyjnych, trzy najpopularniejsze metody obróbki.
Każda z tych metod ma swoje zalety i wady, natomiast obróbka blachy jest stosunkowo prosta ze względu na cechy formowania, wysoką wydajność i niskie koszty, a ponadto jej zaletą jest możliwość produkcji próbnej, małoseryjnej i masowej.
Najczęściej stosowanymi surowcami do obróbki blachy są żelazo, aluminium, stal nierdzewna i inne blachy metalowe. Główną technologią przetwarzania jest cięcie laserowe, gięcie, nitowanie, tłoczenie, spawanie, natryskiwanie i inne główne procesy.

Wraz z rozwojem technologii obróbki, obróbka CNC również uległa wielu zmianom. Wielu ekspertów wskazywało, że w przyszłości CNC stanie się dominującym sposobem obróbki. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie. Dziś przyjrzymy się bliżej narzędziu CNC.

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodzie obróbki CNC i jej podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne ustalenie kolejności tych metod i procesów. Obróbka CNC części mechanicznych zazwyczaj obejmuje procesy cięcia, obróbki cieplnej oraz procesy pomocnicze (w tym obróbkę powierzchni, czyszczenie i kontrolę itp.). Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość obróbki, wydajność produkcji i koszty obróbki części. Dlatego też, projektując przebieg procesu obróbki CNC, należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem powiązań między procesami.

W branży obróbki skrawaniem precyzyjna kontrola wymiarów rysunków odgrywa kluczową rolę, bezpośrednio wpływając na wydajność montażu i jakość urządzeń mechanicznych. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość obróbki precyzyjnej jest problem błędów. Ponieważ problem ten jest zależny od wielu czynników, w precyzyjnej obróbce maszynowej nieuchronnie pojawiają się różnorodne problemy z błędami, dlatego tylko zastosowanie różnorodnych środków technicznych i kontrola precyzji w zakresie naukowym są niezbędne. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przestrzegania rysunków produkcyjnych i ścisłego przestrzegania przebiegu procesu obróbki, aby zapewnić maksymalną dokładność wymiarów rysunków produkcyjnych.

W dzisiejszym przemyśle obróbczym tradycyjne maszyny do obróbki nie są w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Obrabiarki CNC zastępują tradycyjne obrabiarki, a automatyczne urządzenia obróbcze, takie jak precyzyjna obróbka CNC i tokarki CNC, zastępują tradycyjne obrabiarki. Poniżej przedstawiono zalety obrabiarek CNC oraz kolejność procesów obróbki precyzyjnych części mechanicznych.