US Aviation Equipment Fabricant × HONSCN PRÉCISION: Inconel 600 Rivets en alliage à haute température briser le goulot d'étranglement du traitement de précision de la garde aéronautique

Défi du projet: trois difficultés dans les processus traditionnels de la tête du froid ​

(I) Traitement du dilemme causé par les propriétés des matériaux ​

Les propriétés uniques des alliages à base de nickel Inconel 600 sont devenus une "pierre d'achoppement" dans le traitement: ​

1. Hardinage des travaux à haute résistance: La résistance à la traction à température ambiante est & GE; 650MPA. Pendant le froide, la dureté augmente de 35% pour chaque déformation de 10%, ce qui fait passer la durée de vie de la moisissure de 50 000 fois pour l'acier conventionnel à 500 fois, et le coût de la montée de 40%; ​
2. La précision dimensionnelle est hors de contrôle: Après que la première pièce a été froide avec une matière première de 6,3 mm, la tolérance au diamètre de la tige a atteint ± 0,06 mm (le client requis ± 0,01 mm), l'écart de hauteur de tête dépassait ± 0,05 mm, et le taux d'erreur de rondeur de la zone de transition clé a atteint 30%; ​
3. Défauts de qualité de surface: La rugosité de surface de la partie à tête froide ra & LE; 1.6 μ m, et il y avait 3 fissures visibles sur le bord de la tête, qui ne pouvaient pas réussir le test de pénétration fluorescente de la garde aéronautique (la sensibilité de détection doit être & LE; 0,05 mm). ​

(Ii) Paradoxe de processus traditionnel d'efficacité et de qualité

• Bien que le processus d'en-tête du froid ait l'avantage d'une capacité de production quotidienne de 50 000 pièces, le taux qualifié n'est que de 65%, et le coût de reprise représente 25%, formant un dilemme de "sortie élevée et de faible qualité", qui ne peut pas répondre aux exigences de "défaut zéro" des pièces aéronautiques.

Solution: traitez la révolution de la tête du froid vers le tournage de précision

(I) Stratégie de reconstruction du processus de processus complet

Percées innovantes de l'équipe conjointe d'ingénierie:

• Mise à niveau des matières premières et optimisation de l'itinéraire de processus:
  • Le diamètre est passé de 6,3 mm à 11 mm, et AMS 5540 Certified Inconel 600 bars (taille des grains & GE; 7, soufre et impuretés de phosphore & LE; 0,001%) ont été sélectionnés pour réserver une marge de matériau suffisante pour l'usinage de précision;
  • Abandonnant le processus de cap de froid unique, le processus composite de "Lathe automatique Formant Rough + CNC Finishing + Surface Finition" a été adopté pour équilibrer la précision et l'efficacité. ​

• Percée technologique d'usinage de précision: ​
  • Lathe automatique Formation: Grâce à la technologie d'indexation de l'axe C, le contour de la tête des ongles est formé en une fois, 80% de l'allocation d'usinage est supprimée et la tolérance d'usinage rugueuse est contrôlée à ± 0,03 mm, posant les bases d'une finition fine; ​
  • Finition fine de la broche électrique de haute précision: équipé d'une broche électrique de 20 000 tr / min (ruisseau radial & LE; 0,002 mm), en utilisant une méthode de rotation fins en étanche, se nourrissant de 3 fois pour réduire la tolérance du diamètre de la tige à ± 0,008 mm, et la tolérance à la hauteur de la tête à ± 0,015 mm; ​
  • Processus de polissage des vibrations allemandes: Ajout de l'oxyde de zirconium 0,3 mm abrasif, après 4 heures de traitement de finition, la rugosité de surface est réduite à la PR & LE; 0.3 μ M, atteignant la norme du miroir des pièces d'aviation. ​

(Ii) Système de contrôle de la qualité de la garde aéronautique ​

Technologie de détection multidimensionnelle: ​

• Scanning pleine grandeur avec instrument de mesure de l'image: mesure sans contact de 12 dimensions clés telles que le diamètre de la tête de l'ongle, la longueur de la tige, l'angle conique, etc., avec une précision de 0,001 mm; ​
• Détection à 100% avec la ligne pénétrante fluorescente GE: Assurez-vous que la sensibilité à la détection des fissures de surface atteint ASME B16.24 niveau 2, atteignant la livraison zéro défaut. ​

Base de données de paramètres de processus: ​

• Établir une bibliothèque de paramètres de traitement exclusive pour Inconel 600, optimiser plus de 20 ensembles de paramètres de coupe par la méthode de test orthogonal, augmenter la durée de vie de l'outil de 3 fois et atteindre l'efficacité de traitement CNC de 2 000 pièces / jour.

Résultats du projet: redéfinir les normes de fabrication de la fixation de l'aviation

(I) Comparaison des indicateurs de base et des données de référence de l'industrie

Confiance en clientèle & Expansion de la chaîne d'approvisionnement

Impact de l'industrie: Craquer le code pour l'usinage en alliage à haute température