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Hersteller von US Aviation Equipment × Honscn Präzision: Inconel 600 High-Temperatur-Legierungsnieten durchbrechen den Engpass der Präzisionsverarbeitung von Luftfahrtqualität
2025-06-07
Kunden Hintergrund: Mission zur Herstellung von Nulldefekten im Bereich der Luft- und Raumfahrtgebiet
Der Kunde mit Hauptsitz in Kalifornien, USA, ist ein Maßstab in der Global Aviation Equipment Manufacturing Industry. Es ist auf die Bereitstellung von Schlüsselkomponenten für einige Mainstream -Luftfahrthersteller spezialisiert. Seine Produkte müssen die Zertifizierung des AS9100D Aviation Quality Management Systems übergeben. Diese Zusammenarbeit konzentriert sich auf
Inconel 600 High-Temperatur-Legierungsnieten
, mit denen die Brennkammern von Handelsflugzeugmotoren verbunden werden. Sie müssen in Extreme -Temperaturzyklen von -253 ℃ bis 980 ℃ Null versagen, während sie die strengen Anforderungen der Stabdurchmessertoleranz erfüllen ±0,01 mm und Oberflächenrauheit ra & le; 0.4μM. Die besondere Natur des Materials und die Standards der Luftfahrtqualität bilden eine doppelte technische Barriere.
Projektherausforderung: Drei Schwierigkeiten bei traditionellen Kaltübergangsprozessen
(I) Verarbeitungsdilemma durch Materialeigenschaften verursacht
Die einzigartigen Eigenschaften von Inconel 600 Nickel-basierten Legierungen sind bei der Verarbeitung zu einem "Stolperstein" geworden:
- Hochfeste Arbeitshärtung: Die Zugfestigkeit der Raumtemperatur ist & Ge; 650 mPa. Während der kalten Überschrift steigt die Härte um 35% für jede Deformation von 10%, was dazu führt, dass die Form der Schimmelpilze von 50.000 Mal für konventionelle Stahl auf das 500 -fache und die Kosten für 40% stark sinkt.
- Die dimensionale Genauigkeit ist außer Kontrolle: Nachdem das erste Stück kalt mit 6,3 mm Rohmaterial überzogen war, erreichte die Stabdurchmessertoleranz ± 0,06 mm (der Kunde verlangte ± 0,01 mm), die Kopfhöhenabweichung überschritten ± 0,05 mm, und die Rundness -Fehlerrate der Schlüsselübergangszone erreichte 30%;
- Oberflächenqualitätsfehler: Die Oberflächenrauheit des kaltköpfigen Teils ra & le; 1.6 μ m, und es gab 3 sichtbare Risse am Kopfkante, die den fluoreszierenden Penetrationstest der Luftfahrt nicht bestehen konnten (die Nachweisempfindlichkeit muss sein & le; 0,05 mm).
(Ii) herkömmliches Prozessparadox von Effizienz und Qualität
- Obwohl der Kaltübergangsprozess den Vorteil einer täglichen Produktionskapazität von 50.000 Teilen hat, beträgt die qualifizierte Rate nur 65%, und die Nacharbeitskosten machen 25%aus, wobei ein Dilemma "hoher Ausgang und niedriger Qualität" entsteht, das die Anforderungen der Luftfahrtteile der "Null -Defekt" nicht erfüllen kann.
Lösung: Prozessrevolution von kaltem Übergang bis zur Präzisionswende
(I) Strategie zur Rekonstruktion von Vollprozessprozessrekonstruktion
Innovative Durchbrüche des gemeinsamen Ingenieurteams:
-
Rohstoff -Upgrade und Prozessroutenoptimierung:
- Der Durchmesser stieg von 6,3 mm auf 11 mm und AMS 5540 -zertifizierte Incertified Inconel 600 bar (Getreidegröße & ge;
- In Abgabe des einzelnen kalten Übergangsprozesses wurde der zusammengesetzte Prozess der "automatischen Drehmaschinenröge + CNC -Finishing + Oberflächenfinishing" eingesetzt, um Präzision und Effizienz auszugleichen.
-
Durchbruch der Präzisionsbearbeitungstechnologie:
- Automatische Drehmaschine rau: Durch die C-Achse-Indexierungstechnologie wird die Nagelkopfkontur in einer Zeit gebildet, 80% der Bearbeitungszulage werden entfernt und die raue Bearbeitungstoleranz wird bei gesteuert ± 0,03 mm, die Fundament für die feine Veredelung legen;
- Schweizer hochpräziser elektrische Spindel fein Finishing: ausgestattet mit einer Elektrospindel von 20.000 U / min (radialer Auslauf & le; 0,002 mm) unter Verwendung einer stufenen feiner Drehmethode, die dreimal füttert, um die Stabdurchmessertoleranz auf zu verringern ± 0,008 mm und die Kopfhöhentoleranz gegenüber ± 0,015 mm;
- Deutscher Vibrationspolizierprozess: Mit 0,3 mm Zirkoniumoxid -Schleifmittel nach 4 Stunden Abschlussbehandlung wird die Oberflächenrauheit auf RA reduziert & le; 0.3 μ m, Erreichen des Spiegelstandards von Luftfahrtteilen.
(Ii) Qualitätskontrollsystem für Luftfahrtqualität
Mehrdimensionale Erkennungstechnologie:
- SCANNING in voller Größe mit Bildmessinstrument: Nichtkontaktmessung von 12 Schlüsselabmessungen wie Nagelkopfdurchmesser, Stablänge, Verjüngungswinkel usw. mit einer Genauigkeit von 0,001 mm;
- 100% Erkennung mit GE -Fluoreszenzdurchdringungslinie: Stellen Sie sicher, dass die Empfindlichkeit der Oberflächenrisserkennung ASME B16.24 Level 2 erreicht und Null -Defekt -Abgabe erreicht.
Prozessparameterdatenbank:
- Erstellen Sie eine exklusive Verarbeitungsparameterbibliothek für Inconel 600, optimieren Sie mehr als 20 Sätze von Schnittparametern über orthogonale Testmethode, erhöhen Sie die Lebensdauer der Werkzeuge um das dreifache und erreichen eine CNC -Verarbeitungseffizienz von 2.000 Teilen pro Tag.
Projektergebnis
(I) Vergleich von Kernindikatoren und Branchen -Benchmark -Daten
| Testparameter | Kundenanforderung | Kalte Überschrift Ergebnis | CNC -Endstandergebnis | Leistungsverbesserung |
|---|---|---|---|---|
| Wellendurchmessertoleranz | ±0.01mm | ±0.06mm | ±0.008mm | 20% enger als erforderlich |
| Oberflächenrauheit | Ra & le; 0.4μM | Ra & le; 1.6μM | Ra & le; 0.3μM | 25% glatter als Standard |
| Risserkennung | Nulldefekte | 3 sichtbare Risse | 0 Mängel | 100% Einhaltung |
| Ertragsrate | & Ge; 99,5% | 65% | 99.8% | 53,5% höher als zuvor |
| Tägliche Ausgabe | - | 50.000 PCs/Tag | 2.000 PCs/Tag | Optimales Gleichgewicht von Präzision und Geschwindigkeit |
Kundenvertrauen & Lieferkette Expansion
"Honscn Präzision’S Team demonstrierte das Expertise für das Fertigung von Tiefen, die in der Luft- und Raumfahrt hergestellt werden—Sie haben es nicht getan’T lösen Sie nur Probleme mit Incanel 600-Bearbeitung, stellen Sie jedoch einen neuen Standard für Hochtemperaturlegierfäden fest. "—Michael Carter, Direktor für Kundenqualität
Branchenauswirkungen: Cracking des Code für Hochtemperaturlegierungsbearbeitung
Dieser Fall zeigt Honscn -Präzision’S Führung in
Hochtemperatur-Legierungsverschluss der Luft- und Raumfahrtqualität
ideal für extreme Umgebungen wie Motor -Heißabschnitte und Luft- und Raumfahrtstrukturen. Durch Integration
Materialzertifizierung, Prozessinnovation und praktische Qualitätskontrolle
Wir liefern Komponenten, die AMS, AS9100 und andere strenge Standards treffen—Stromversorgung der nächsten Generation von Flugzeugen mit Zuverlässigkeit und Sicherheit.
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